Peeling Machine Justering Rocker Vattenglas Investering Gjutning

produkt introduktion

Peeling maskin justering rocker vattenglas investeringsgjutning är nyckelkomponenten i peeling maskinen. Som namnet antyder tillverkas den genom investeringsgjutning med vattenglas som formningsmaterial. Detta säkerställer en hög nivå av precision och hållbarhet.

Vattenglas investeringstillverkning
Priset på vattenglasbindemedel är lågt och skaltillverkningscykeln är kort, så precisionsgjutningsprocessen för vattenglasskal används ofta i Kina, men jämfört med den traditionella sandgjutningen har investeringsgjutningen av vattenglasskal fortfarande problemen med dyra material, komplicerad process och lång produktionscykel. Som en av de mest kritiska faktorerna som påverkar kvaliteten på gjutgods är det av stor betydelse att effektivt kontrollera kvaliteten på skalet.
Detta dokument kommer att diskutera kontrollen av råvaror för skaltillverkning, miljö för skaltillverkning och kontroll och hantering av skaltillverkningsprocesser, och samtidigt kombineras med produktionspraxis, för att förbättra kvaliteten på skalen och i slutändan förbättra kvaliteten och utbyte av gjutgods.
1. Val och kontroll av råvaror
1.1 Kvalitetskontroll av vattenglasbindemedel
Investeringsgjutning använder natriumvattenglas. De viktigaste prestandaparametrarna för vattenglas är modul (M), densitet (ρ) och viskositet, bland vilka M är en viktig parameter för vattenglas, som kan uttryckas med följande formel. M=ω(SiO2)/ω(Na2O)×1,032, där ω(SiO2) och ω(Na2O) är massfraktionerna av SiO2 respektive Na2O, uttryckt som %, och 1,032 är förhållandet mellan relativ molekylvikt av Na2O till SiO2.
Vattenglasdensiteten ρ indikerar indirekt koncentrationen av Na2O.mSiO2 i den. M beror på det relativa innehållet av SiO2 och Na2O, och ρ bestämmer innehållet av SiO2. M och ρ påverkar direkt skalets ythållfasthet, rumstemperaturhållfasthet, högtemperaturhållfasthet och resthållfasthet. I produktionen regleras M av natriumsilikat i allmänhet till 3.0~3.4, och ytbeläggningen ρ kontrolleras till 1.25~1.28g/cm3. Förstärkningsskiktet ρ styrs till 1,30~1,34g/cm3. När M och ρ inte uppfyller kraven, justera M med syra eller alkali och justera ρ med vatten eller högdensitetsvattenglas. Viskositet är också en viktig prestandaparameter för vattenglas, den påverkar direkt prestandan hos beläggningar och skal, faktorerna som påverkar viskositeten för vattenglas är modul, densitet, temperatur, etc., vattenglasets viskositet ökar med ökningen av M, ökning av densitet och minskning av temperatur.
På grund av närvaron av fri SiO2 i vattenglaset, efter en viss lagringstid, avsätts SiO2 i botten av behållaren, vilket resulterar i en minskning av vattenglasmodulen. Därför bör det under användningsprocessen, utöver testet en gång när vattenglaset är lossat, testas igen efter 24 timmars lagring för att säkerställa att vattenglaset uppfyller kraven.
1.2 Inverkan och kontroll av pulver på skalkvaliteten
Partikelstorleken på pulvret i beläggningen bör vara lämplig, när pulvret i beläggningen är grovt fälls beläggningen ut snabbt och processstabiliteten är dålig, vilket resulterar i en grov yta på gjutgodset. Det för fina pulvret har en större inverkan på ytbeläggningen, och beläggningen är inte lätt att kontrollera, vilket resulterar i att beläggningen på vaxmodellen blir för tjock, hörnen och spåren ackumuleras allvarligt och härdningen är ogenomtränglig. I faktisk produktion väljs lämpligt pulver med en genomsnittlig partikelstorlek på 35~50μm. Beläggningen formulerad med detta pulver förbättrar inte bara förhållandet pulver till vätska, utan förbättrar också processstabiliteten
1.3 Effekt och kontroll av ytaktivt ämne på skalkvaliteten
Det ytaktiva medlets huvudsakliga funktion är att minska ytspänningen hos beläggningen, öka beläggningens vätningseffekt på investeringsformen och förbättra beläggningens hängning. Det ytaktiva medlet bör uppfylla villkoren för löslighet i vatten, reducerad ytspänning, god vätbarhet och permeabilitet, mindre skumbildning och låg skumstabilitet och ingen kemisk reaktion med beläggningskomponenterna.
I själva produktionen, för att förbättra färgens vätningsförmåga till vaxformen, rengörs vaxformen med tvättpulver innan skalet tillverkas för att avlägsna vaxflis och oljiga ämnen på ytan. Polyoxietylenalkylalkoholeter tillsätts ytbeläggningen för att minska ytspänningen hos beläggningen, förbättra beläggningens beläggningsförmåga och vaxformens vätningsförmåga, minska beläggningens viskositet, göra micellen jämnt fördelad och gelen utfälls jämnt, vilket hjälper till att förbättra styrkan på skalet. Vanligtvis är tillsatsmängden {{0}},1%~0,3%, och den tillsätts på lämpligt sätt beroende på det olika innehållet av grovt och fint pulver.
2. Kontroll av skaltillverkningsmiljö
Skaltillverkningsmiljön avser här främst temperaturkontroll av produktionsmiljön. På grund av den större känsligheten hos vattenglas-kvartspulverbeläggningen för temperatur, å ena sidan, med ökningen av beläggningens temperatur, minskar dess densitet och viskositet hos flödeskoppen, å andra sidan med ökningen av temperatur, gelningshastigheten accelererar, och beläggningen är benägen att snabbt bilda skorpa och kan inte ströas med sand, vilket leder till minskning av skalets styrka. För detta ändamål bör beläggningens temperatur kontrolleras för att stabilisera pulver-till-vätska-förhållandet, öka applicerbarheten av beläggningen och permeabiliteten för härdaren. Av denna anledning, i högtemperaturväder, styrs modulen för vattenglas vid den nedre gränsen, och luftfuktigheten kan styras till 60% ~ 80%. På vintern bör temperaturen i produktionsverkstaden hållas över 16 grader och ytbeläggningen bör kontrolleras vid 20 ~ 25 grader, vilket inte bara kan stabilisera pulver-vätskeförhållandet, utan också övervinna problemet med för snabb gelning.
3. Styrning av skalframställningsprocessens operation
3.1 Kontroll av färgberedningsprocessen
Formuleringen av färg är processen att bilda en enhetlig sammansättning av färg genom att röra om och återföra färgkomponenterna. Vid beredning av beläggningar bör vattenglas, eldfasta material och vätmedel tas i enlighet med proportionen, och sedan ska pulvret och vätmedlet tillsättas till vattenglaset i tillståndet av omrörning, och omrörningen bör fortsätta längre än 1 timme efter tillsats. Den omrörda färgen ska återvinnas helt. Syftet med recirkulationsbehandlingen är att helt väta bindemedlet och pulvret, och att släppa ut de gaser som adsorberas på pulvrets yta och den gas som är involverad under omrörning. Efter reflexiviteten kommer beläggningens densitet att öka, viskositeten kommer att minska och tenderar att vara stabil, beläggningen och flytbarheten blir bra, gelningskrympningen blir liten under härdning och styrkan på skalet blir bättre. Generellt krävs att ytbeläggningen måste återvinnas i mer än 8 timmar efter beredning och omröras igen i cirka 20 minuter före användning, och användningseffekten är bättre efter att ha stått i 5 minuter. För närvarande använder det mesta av blandningen av färg en L-formad färgblandare.
3.2 Kontroll av beläggnings- och sandbeläggningsprocessen
Beläggningen måste omröras jämnt före användning, viskositeten på flödeskoppen och vikten av smeten måste mätas om och justeras till det kvalificerade området. Därefter sänks modulen ned i färgen, rör sig upp och ner och vänder, lyfter och droppar bort överskottsfärgen, så att färgen jämnt täcker modulens yta. Det ska inte finnas någon lokal ansamling av färg eller brist på färg, för modulens djupa hål, spår och konkava hörn ska tryckluft användas för att spraya färgen och vid behov kan en borste användas för att ta bort luftbubblor.
För ytsanden, om kornet är för grovt, kommer beläggningen att bryta ner investeringsformen och så småningom göra att ytan på gjutgodset blir ojämn, men sandpartikelstorleken är för fin gör att baksidan blir för platt, vilket inte gynnar den fasta kombinationen av de övre och undre skikten och är lätt att få skalet att skiktas. Därför, i produktionen, är det allmänna ytskiktet sand 40/70 mesh, övergångsskiktet är 20/40 mesh sand och det bakre skiktets sand är 10/20 mesh. Varje typ av sandstänk bör inte vara för koncentrerad, och samtidigt är det nödvändigt att vara uppmärksam på att ta bort den flytande sanden på ytan efter att sanden har tagits bort.
3.3 Påverkan och kontroll av härdningsprocessen
Val av härdare och kontroll av härdningsprocessen. Som härdare har NH4Cl problemen med att förorena miljön, korrodera utrustning och instabil styrka hos skalet. Det härdade skalet av kristallint AlCl3 har hög hållfasthet, stor gelningskrympning, dålig ytkvalitet på gjutgods och svår sandrengöring. För att övervinna nackdelarna med de två härdarna, används NH4Cl och kristallin AlCl3-komposithärdning, det vill säga 1~3 skikt härdas med NH4Cl och 4~6 skikt härdas med AlCl3.
Koncentrationen av NH4Cl som härdare kontrolleras i allmänhet till 22% ~ 25% (massfraktion), och i produktionen, för att förkorta härdningstiden och förbättra produktionseffektiviteten, använder vi en mättad lösning. Härdningstiden styrs vanligtvis till 3~10 minuter, följt av 15~45 minuters lufttorkning (beroende på antalet lager). Eftersom lösligheten av NH4Cl i vatten ökar med temperaturhöjningen måste verkstadens temperatur och lösningens temperatur kontrolleras i produktionen, speciellt för produktionsverkstaden i vår norra region, å ena sidan bör nödvändiga uppvärmningsåtgärder vara tas för produktionsverkstaden, å andra sidan bör nödvändiga uppvärmnings- och uppvärmningsåtgärder vidtas för NH4Cl-lösningen före varje produktion för att förbättra dess löslighet, och provtagning och testning bör utföras, och produktionen kan utföras först efter klarar provet.

Genom den omfattande kontrollen av de ovan nämnda faktorerna som påverkar skalets kvalitet stabiliseras skalets produktionskvalitet och ytdefekterna på precisionsgjutningen reduceras avsevärt, så att kvaliteten på våra gjutgods har förbättrats till en i viss mån.
Kort sagt, för att stabilisera kvaliteten på vattenglasskalet i produktionen, bör det göras:
(1) Kvaliteten på vattenglaset och pulvret måste kontrolleras strikt.
(2) Det ytaktiva medlet bör användas rationellt för att förbättra beläggningsförmågan.
(3) Temperaturen på skaltillverkningsverkstaden bör kontrolleras strikt.
(4) Beredningen av beläggningen bör återvinnas helt.
(5) Funktionen för doppbeläggningen och sandspridningen bör standardiseras.

Detektionssystem

Koppar Silica Sol Investeringsgjutning