Tångspetsar MIM delar

produkt introduktion

Produktmodell och specifikation

Produktens tillverkningsprocess

De grundläggande processtegen för formsprutning av metall är: välj först metallpulvret och bindemedlet som uppfyller kraven i MIM, och använd sedan en lämplig metod för att blanda pulvret och bindemedlet vid en viss temperatur för att bilda en enhetlig matning. Formsprutning, det erhållna formade ämnet avfettas och sintras sedan och förtätas för att bli den slutliga produkten.

1. MIM-pulver- och pulvertillverkningsteknik

MIM ställer höga krav på råmaterialpulver och valet av pulver bör vara gynnsamt för blandning, formsprutning, avfettning och sintring, vilket ofta är motsägelsefullt. Forskningen om MIM-råmaterialpulver inkluderar: pulverform, partikelstorlek och partikelstorlekssammansättning, specifik yta etc. Tabell 1 listar egenskaperna hos de råvarupulver som är mest lämpade för MIM.

På grund av kravet på mycket fint MIM-råmaterialpulver är priset på MIM-råmaterialpulver i allmänhet högt, och vissa når till och med 10 gånger priset på traditionellt PM-pulver. Detta är en nyckelfaktor som begränsar den breda tillämpningen av MIM-teknik. Metoden för att producera råmaterialpulver för MIM inkluderar huvudsakligen metod, ultrahögtrycksvattenförstoftningsmetod, högtrycksgasatomiseringsmetod etc.

2. Pärm

Binder är kärnan i MIM-tekniken. I MIM har bindemedlet de två mest grundläggande funktionerna att förbättra flytbarheten för att vara lämpligt för formsprutning och bibehålla formen på blocket. Dessutom bör det vara lätt att ta bort, icke-förorenande och giftfritt, rimliga kostnader och andra egenskaper, av denna anledning har olika bindemedel dykt upp, och under de senaste åren har urvalet av bindemedel gradvis förändrats från empiriskt urval till riktat urval. design av bindemedel utifrån kraven på avfettningsmetoder och bindemedelsfunktioner. systemets riktning.

Bindemedel är i allmänhet sammansatta av lågmolekylära komponenter och högmolekylära komponenter plus några nödvändiga tillsatser. Lågmolekylära komponenter har låg viskositet, god flytbarhet och är lätta att ta bort; högmolekylära komponenter har hög viskositet och hög hållfasthet och bibehåller styrkan hos det formade ämnet. Det rätta förhållandet mellan de två matchas för att erhålla en hög pulverladdning, och slutligen en produkt med hög precision och hög enhetlighet.

3. Blandning

Knådning är processen att blanda metallpulver med ett bindemedel för att få ett enhetligt foder. Blandning är ett viktigt processsteg eftersom egenskaperna hos inmatningsmaterialet bestämmer egenskaperna hos den slutliga formsprutade produkten. Detta involverar många faktorer såsom sättet och ordningen för tillsats av bindemedlet och pulvret, blandningstemperaturen och blandningsanordningens egenskaper. Detta processsteg har alltid legat på nivån att förlita sig på erfarenhet och utforskning. En viktig indikator för att utvärdera kvaliteten på blandningsprocessen är enhetligheten och konsistensen hos det erhållna fodret.

Blandningen av MIM-matning åstadkommes under den kombinerade verkan av termisk effekt och skjuvkraft. Blandningstemperaturen bör inte vara för hög, annars kan bindemedlet sönderdelas eller pulver- och bindemedelsfasseparation kan uppstå på grund av för låg viskositet. När det gäller skjuvkraften kommer den att variera beroende på blandningsmetoden. Blandningsanordningar som vanligtvis används i MIM inkluderar dubbelskruvsextrudrar, Z-formade impellerblandare, enkelskruvsextrudrar, kolvextrudrar, dubbla planetblandare, dubbelkamblandare, etc. Dessa blandningsanordningar är alla lämpliga för att bereda blandningar med viskositeter i intervall av 1-1000Pa·s.

Blandningsmetoden är vanligtvis att tillsätta komponenter med hög smältpunkt för att smälta, sedan sänka temperaturen, tillsätta komponenter med låg smältpunkt och sedan tillsätta metallpulver i satser. Detta kan förhindra förgasning eller sönderdelning av komponenter med låg smältpunkt, och tillsats av metallpulver i satser kan förhindra den snabba ökningen av vridmoment som orsakas av för snabb kylning och minska utrustningsförlusten.

För utfodringsmetoden när pulver med olika partikelstorlekar blandas, den japanska patentintroduktionen: tillsätt först tjockare 15-40um vatten atomiserat pulver till bindemedlet, tillsätt sedan 5-15um pulver och tillsätt slutligen pulver med en pulver grad av Mindre än eller lika med 5um, så att den erhållna Det finns mycket liten krympningsvariation i slutprodukten. För att jämnt belägga ett skikt av bindemedel runt pulvret kan metallpulvret även tillsättas direkt till komponenten med hög smältpunkt, sedan tillsätts komponenten med låg smältpunkt och slutligen avlägsnas luften. Till exempel tillsatte Anwar direkt PMMA-suspensionen till det rostfria stålpulvret för blandning, tillsatte sedan PEG-vattenlösningen, torkade den och avlägsnade sedan luften under omrörning. O'connor använder lösningsmedelsblandning, torrblandar först SA och pulver, tillsätter sedan THF-lösningsmedel, tillsätter sedan polymer, efter att THF försvinner i värmen, tillsätter sedan pulver och blandar för att få enhetlig matning.

4. Formsprutning

Syftet med formsprutning är att erhålla en MIM gjutgrön kropp utan defekter och enhetligt arrangemang av partiklar i önskad form. Först värms den granulära matningen till en viss hög temperatur för att göra den flytande, och sedan sprutas den in i formhåligheten för att kylas ner för att erhålla en styv grön kropp av önskad form, och sedan tas den ut från formen för att skaffa det MIM-formade ämnet. Denna process är förenlig med den traditionella plastformsprutningsprocessen, men på grund av det höga pulverinnehållet i MIM-matningen finns det stora skillnader i processparametrarna och andra aspekter av formsprutningsprocessen, och felaktig kontroll är benägen till olika defekter.

5. Avfettning

Sedan MIM-teknikens framväxt, med de olika bindemedelssystemen, har en mängd MIM-processvägar bildats, och avfettningsmetoderna är också olika. Avfettningstiden förkortades från de första dagarna till några timmar. Från avfettningsstegen kan alla avfettningsmetoder grovt delas in i två kategorier: den ena är tvåstegsavfettningsmetoden. Tvåstegsavfettningsmetoden inkluderar lösningsmedelsavfettning plus termisk avfettning, sifonavfettning - termisk avfettning etc. Enstegsavfettningsmetoden är huvudsakligen en termisk avfettningsmetod i ett steg, och den mest avancerade metoden är amaetamoldmetoden. Nedan presenteras flera representativa MIM-avfettningsmetoder.

6. Sintring

Sintring är det sista steget i MIM-processen, och sintring eliminerar porerna mellan pulverpartiklarna. Det gör att MIM-produkter når full förtätning eller nära full förtätning. På grund av användningen av en stor mängd bindemedel i metallformsprutningsteknik, är krympningen mycket stor under sintring, och dess linjära krympningshastighet når i allmänhet 13 procent -25 procent, så det finns ett problem med deformationskontroll och dimensionell noggrannhetskontroll. Speciellt eftersom de flesta av MIM-produkterna är specialformade delar med komplexa former, blir detta problem mer och mer framträdande. Enhetlig matning är en nyckelfaktor för dimensionsnoggrannheten och deformationskontrollen av de slutliga sintrade produkterna. Hög pulvertappdensitet kan minska sintringskrympningen och är också fördelaktigt för sintringsprocessen och kontroll av dimensionsnoggrannheten. För produkter som järnbaserat och rostfritt stål finns det också ett problem med kolpotentialkontroll vid sintring. På grund av det höga priset på fint pulver är det ett viktigt sätt att minska produktionskostnaden för pulverformsprutning för att studera den förbättrade sintringstekniken för grovt pulver kompakt, vilket är en viktig forskningsaspekt av metallpulverformsprutningsforskning.

På grund av den komplexa formen och stora sintringskrympningen hos MIM-produkter behöver de flesta produkter fortfarande eftersintringsbehandling efter sintring, inklusive formning, värmebehandling (förkolning, nitrering, karbonitrering, etc.), ytbehandling (finslipning, jonkvävekemikalie, galvanisering, kulblästring, etc.), etc.

Metallformsprutningsprocess

Detektionssystem